1. Kontrol yang tepat dari parameter inti peralatan
1.1 Pencocokan Dinamis Daya dan Energi
Atur daya sesuai dengan ketebalan material: 1000-1500 w untuk baja tahan karat 1mm, dan meningkat menjadi lebih dari 2000W untuk bagian aluminium yang lebih tebal dari 2mm . daya yang tidak memadai dengan mudah menyebabkan penetrasi yang tidak memadai, sementara daya yang berlebihan dapat membakar material .
Pastikan fluktuasi output energi kurang dari atau sama dengan ± 3% melalui penstabil tegangan catu daya laser untuk menghindari kekuatan pengelasan yang tidak konsisten yang disebabkan oleh fluktuasi tegangan jaringan .
1.2 Kontrol Kolaboratif Kecepatan Pengelasan dan Input Panas
Kecepatan harus cocok dengan daya: Saat pengelasan aluminium dengan 3000W, kecepatan yang disarankan adalah 0.5-1.2 m/mnt . kecepatan berlebihan dapat menghasilkan pembentukan kumpulan molten yang tidak lengkap, sementara kecepatan terlalu lambat {{4} {{4 {{4 {{4 {{4 {{4 {{4 {{4 {{4 {{4 {4 {{4 {{4 {{4 {{4 {{4 {{4 {{4 E. power/speed) .
Sesuaikan frekuensi pulsa: Gunakan pulsa frekuensi tinggi (50-100 Hz) untuk bagian tipis (<0.5mm) to reduce thermal deformation, and low-frequency pulses (10-20Hz) for thick parts (>2mm) untuk memastikan penetrasi .
1.3 Kalibrasi posisi fokus dan kualitas spot
Temukan fokus menggunakan tester spot fokus: fokus untuk pengelasan baja tahan karat biasanya 0 . 2mm di bawah permukaan material, sedangkan untuk bagian aluminium perlu dinaikkan oleh 0 . 1mm. Offset fokus akan menyebabkan kepadatan energi spot turun lebih dari 30%.
Pertahankan sistem optik secara teratur: Bersihkan lensa fokus dan mencerminkan cermin dengan etanol anhidrat setiap minggu untuk mencegah distorsi spot dan mempengaruhi akurasi pengelasan karena debu .
2. memperkuat proses pretreatment dan perakitan material
2.1 Kontrol Pembersihan dan Presisi Permukaan
Lepaskan kotoran permukaan: Gunakan aseton untuk menghapus noda minyak pada baja tahan karat, dan bagian aluminium memerlukan pelepasan tambahan film oksida dengan penggilingan amplas atau degreasing kimia . pengotor akan menyebabkan pori -pori atau percikan selama pengelasan .
Kontrol akurasi sambungan butt: celah sambungan pantat harus kurang dari atau sama dengan 0 . 1mm (untuk bagian tipis) atau kurang dari atau sama dengan 0,3mm (untuk bagian tebal), dan offset harus kurang dari atau sama dengan 10% dari ketebalan pelat; Jika tidak, cacat fusi yang tidak lengkap rentan terjadi.
2.2 Desain perlengkapan pemangkasan dan gas tambahan
Gunakan perlengkapan pneumatik atau platform magnetik untuk memperbaiki benda kerja, terutama untuk bahan dengan koefisien ekspansi termal tinggi seperti paduan aluminium . Akurasi penentuan posisi fixture harus kurang dari atau sama dengan 0 {{2} 05mm untuk mengurangi deformasi termal.
Gunakan argon kemurnian tinggi (kemurnian lebih besar dari atau sama dengan 99 . 99%) sebagai gas pelindung . laju aliran 10-15 l/mnt untuk stainless steel dan {{4} l/min for aluminium {{6} {{4} l/min untuk aluminium {{6} aliran gas.
3. Standardisasi prosedur operasi dan keterampilan personel
3.1 Mesin pemanasan awal dan kalibrasi peralatan
Panaskan lebih dulu generator laser untuk 15-30 menit setelah startup (memperpanjang di musim dingin) untuk menstabilkan suhu resonator dan menghindari fluktuasi daya selama start dingin .
Periksa offset sinar laser dengan metode crosswire setiap hari, dan sesuaikan dengan sudut cermin jika offset melebihi 0 . 1mm.
3.2 Persyaratan Profesional untuk Operator
Operator harus lulus pelatihan keselamatan laser (seperti pelatihan sertifikasi FDA atau CE) dan menguasai logika penyesuaian parameter untuk bahan yang berbeda: misalnya, meningkatkan lebar pulsa selama pengelasan aluminium untuk mengkompensasi konduktivitas termal yang tinggi .
Amati status kolam cair secara real time selama pengelasan: kumpulan cair stainless steel berwarna putih cerah, dan aluminium seperti cermin . hentikan mesin segera untuk diperiksa jika spatter abnormal atau asap berlebihan ditemukan .
4. pemeliharaan peralatan dan pemantauan kondisi
4.1 Pemeliharaan Komponen Utama
Kontrol Sistem Pendingin: Pertahankan suhu air pada 22-25 derajat, dan ganti air deionisasi setiap 3 bulan untuk menghindari pengendapan skala yang menyebabkan panas berlebih pada kepala laser (suhu melebihi 35 derajat akan menyebabkan pelemahan daya) .
Inspeksi Generator Laser: Periksa hilangnya batang laser/serat optik setiap 1000 jam, dan ganti segera jika kerugian melebihi 20% untuk mencegah penurunan output energi .
4.2 Aplikasi Teknologi Pemantauan Online
Pengukuran suhu inframerah: Pantau suhu area pengelasan secara real time melalui sensor (titik lebur baja tahan karat adalah 1450 derajat, dan aluminium adalah 660 derajat), dan secara otomatis menyesuaikan daya jika deviasi suhu melebihi ± 50 derajat .
Inspeksi Visual: Pasang kamera CCD untuk menangkap formasi las secara real time, dan gunakan sistem AI untuk mengidentifikasi cacat seperti undercut dan pori -pori (akurasi deteksi kurang dari atau sama dengan 0 . 02mm).
5. inspeksi dan keterlacakan kualitas pengelasan
5.1 Inspeksi Kualitas Rutin
Amati secara visual permukaan las: kekasaran harus kurang dari atau sama dengan ra1 . 6μm, dan lasan stainless steel harus berwarna putih perak . jika oksidasi kuning atau biru terjadi, sesuaikan parameter gas pelindung.
Pengujian destruktif: Sampel untuk pengujian tarik (kekuatan tarik harus mencapai lebih dari 85% logam dasar) atau pengujian lentur (tidak ada retak setelah 90 derajat lentur) .
5.2 Teknologi pengujian non-destruktif
Pengujian X-Ray: Untuk lasan kunci seperti bejana tekanan, deteksi pori-pori internal (memenuhi syarat jika diameter kurang dari atau sama dengan 0 . 5mm dan jarak yang lebih besar dari atau sama dengan 5mm).
Ultrasonic testing: suitable for welds of thick plates (>5mm), mendeteksi cacat fusi tidak lengkap (sensitivitas harus mencapai φ1mm setara lubang datar-bottomed) .
6. Poin kunci untuk mengelas bahan khusus
6.1 pengelasan stainless steel
Hindari Kontaminasi Karbon: Gunakan perlengkapan keramik atau titanium untuk mencegah penetrasi ion besi ke dalam lasan, menyebabkan korosi intergranular .
Kontrol laju pendinginan: Pendinginan cepat dapat mengurangi presipitasi kromium karbida dan menurunkan risiko korosi stres .
6.2 pengelasan paduan aluminium
Lepaskan film oksida: adopsi pembersihan laser atau etsa kimia untuk menghilangkan lapisan al₂o₃ sebelum pengelasan .
Adjust the wavelength matching: select green light (532nm) or blue light (450nm) laser. Compared with 1064nm fiber laser (aluminum absorption rate is only 3%), the blue light absorption rate can reach 60%, significantly improving welding efficiency.
7. Manajemen Dokumen Lingkungan dan Proses
Kontrol Lingkungan Lokakarya: Suhu 15-30 derajat, kelembaban kurang dari atau sama dengan 60%, jauh dari sumber interferensi elektromagnetik (seperti mesin pengelasan), dan amplitudo getaran kurang dari atau sama dengan 50μm .
Menetapkan basis data proses standar: Catat kombinasi kecepatan daya optimal untuk ketebalan dan bahan pelat yang berbeda, dan simpan log parameter untuk setiap pengelasan untuk memfasilitasi penelusuran kualitas .