1. Permukaan pemotongan kasar dengan tegak lurus yang buruk
Manifestasi masalah
Permukaan logam yang dipotong menunjukkan pola bergerigi, gerinda residual, atau bidang pemotongan tidak tegak lurus terhadap pelat, menghasilkan akurasi benda kerja yang tidak memadai.
Penyebab
Penyimpangan dalam posisi fokus laser: Fokusnya terlalu tinggi atau terlalu rendah, mencegah aplikasi energi yang tepat ke area pemotongan.
Ketidakcocokan antara kecepatan pemotongan dan kekuatan: Kecepatan yang berlebihan menyebabkan slag gagal dikeluarkan dalam waktu, sementara kecepatan terlalu lambat menyebabkan meleling berlebihan.
Tekanan gas bantu yang abnormal: Tekanan yang tidak memadai atau aliran udara yang tidak stabil gagal untuk secara efektif meniup terak.
Solusi
Kalibrasi posisi fokus: Gunakan fokus penguji atau pemotongan uji coba untuk menyesuaikan fokus ke posisi optimal (biasanya pada atau di dalam permukaan pelat).
Mengoptimalkan kombinasi parameter: Tentukan rasio kekuatan kecepatan terbaik melalui percobaan berdasarkan material dan ketebalan (misalnya, 1mm stainless steel: 1000W power, 8-10 m\/min kecepatan).
Periksa sistem gas: Pastikan tekanan silinder yang cukup, bersihkan pipa gas, dan ganti filter gas yang tersumbat.
2. Adhesi terak pada permukaan pemotongan
Manifestasi masalah
Terak tetap di bagian bawah piring setelah memotong, membutuhkan penggilingan sekunder dan kenaikan biaya dan jam kerja.
Penyebab
Kemurnian gas tambahan yang rendah: Kelembaban atau kotoran dalam gas mempengaruhi pemindahan terak.
Kekuatan laser yang tidak memadai: Ketidakmampuan untuk melelehkan pelat tebal sepenuhnya, menyebabkan adhesi terak.
NOZZLE CUTTING aus: Bukaan nosel yang diperbesar atau cacat menyebabkan aliran udara yang berbeda.
Solusi
Ganti dengan gas dengan kemurnian tinggi: Gunakan nitrogen atau oksigen dengan kemurnian lebih besar dari atau sama dengan 99,99%, dan secara teratur memeriksa laporan uji kemurnian gas.
Meningkatkan daya atau mengurangi kecepatan: Untuk pelat tebal (misalnya, baja karbon 10mm), tingkatkan daya dengan tepat ke lebih dari 3000W atau mengurangi kecepatan di bawah 2m\/menit.
Ganti nosel: Pilih model nozzle yang cocok dengan peralatan, periksa keausan secara teratur, dan ganti setiap 200 jam.
3. Penyimpangan akurasi pemotongan
Manifestasi masalah
Dimensi pemotongan tidak cocok dengan gambar desain, atau pergeseran jalur pemotongan, yang mengarah ke cacat batch.
Penyebab
Pakaian komponen mekanis: Clearance atau deformasi pada rel pemandu dan sekrup timbal karena penggunaan jangka panjang.
Kesalahan Parameter Perangkat Lunak: Pengaturan yang salah untuk nilai kompensasi material atau algoritma jalur pemotongan dalam perangkat lunak pemrograman.
Penyimpangan jalur optik laser: Perpindahan cermin atau lensa fokus menyebabkan kesalahan arah balok.
Solusi
Kalibrasi mekanis: Gunakan indikator dial untuk memeriksa pemandu kelurusan rel, ganti komponen usang, dan pastikan akurasi transmisi kurang dari atau sama dengan ± 0. 03mm.
Tinjau parameter perangkat lunak: Verifikasi nilai kompensasi ketebalan material (misalnya, {{0}}. 05mm kompensasi untuk pelat 0.1mm) dan perbarui ke versi perangkat lunak pemotongan terbaru.
Kalibrasi jalur optik: Sesuaikan jalur optik menggunakan kursor silang atau pemotongan uji coba untuk memastikan sinar laser tegak lurus terhadap permukaan pemotongan.
4. Kesulitan dalam memotong perforasi
Manifestasi masalah
Kegagalan untuk menembus material atau waktu berlebihan yang diperlukan untuk perforasi awal pada piring.
Penyebab
Parameter perforasi yang tidak tepat: Kekuatan perforasi, frekuensi, atau pengaturan waktu yang tidak memadai.
Lapisan oksida tebal di permukaan material: Karat atau skala menghambat penyerapan energi laser.
Jarak nozzle-ke-plate yang berlebihan: Aliran udara yang tersebar gagal berkonsentrasi pada pemindahan terak.
Solusi
Mengoptimalkan parameter perforasi: Tingkatkan daya perforasi ke 1. 5-2 kali daya pemotongan dan memperpanjang waktu perforasi ke 2-3 detik.
Bahan preprocess: Piring pasir atau berkarat untuk meningkatkan penyerapan laser.
Sesuaikan tinggi nosel: Pertahankan jarak nozzle-to-plate 0. 5-1. 5mm untuk memastikan aliran udara terkonsentrasi.
5. Alarm dan shutdown peralatan yang sering
Manifestasi masalah
Kelainan seperti overheating, tekanan udara yang tidak mencukupi, atau kesalahan perangkat lunak mengganggu produksi selama operasi mesin.
Penyebab
Kegagalan sistem pendingin: Cairan pendingin yang tidak mencukupi, pompa air yang tersumbat, atau akumulasi debu dalam radiator.
Anomali Sistem Listrik: Kabel longgar, kontaktor tua, atau kesalahan program PLC.
Kerusakan sensor: Alarm palsu dari sensor batas atau sensor suhu.
Solusi
Pertahankan sistem pendingin: Ganti cairan pendingin secara teratur (setiap 6 bulan), debu radiator bersih, dan periksa laju aliran pompa air.
Memecahkan masalah listrik: Kencangkan koneksi terminal, ganti komponen tua, dan redownload atau program PLC debug.
Sensor kalibrasi: Sensitivitas sensor uji dengan alat standar dan memperbaiki atau mengganti komponen yang salah.
6. Deformasi pemotongan pelat tipis
Manifestasi masalah
Pelat logam tipis (misalnya, kurang dari atau sama dengan 1mm) warp atau kembangkan deformasi bergelombang karena tegangan termal selama pemotongan.
Penyebab
Energi laser yang berlebihan: Panas lokal terkonsentrasi menyebabkan bahan overheating dan deformasi.
Kurangnya perangkat dukungan: 悬空切割 (pemotongan tersuspensi) tanpa kendala tetap.
Solusi
Mengurangi daya dan mengoptimalkan jalur pemotongan: Gunakan mode laser berdenyut untuk mengurangi output energi tunggal; Prioritaskan pemotongan tepi pendek atau adopsi lompatan untuk membubarkan panas.
Pasang struktur dukungan: Batang penyangga berbentuk kisi-kisi di bawah piring atau gunakan platform adsorpsi vakum untuk mengamankan material.
Kesimpulan
Stabilitas pemotongan laser logam bergantung pada pemeliharaan peralatan, optimasi parameter, dan operasi standar. Dengan pemecahan masalah secara sistematis masalah umum (misalnya, adhesi terak, deviasi akurasi) dan menyesuaikan parameter kunci seperti posisi fokus dan tekanan gas, kualitas pemotongan dan efisiensi produksi dapat secara signifikan ditingkatkan. Perusahaan disarankan untuk membangun sistem pemeliharaan peralatan reguler dan secara dinamis mengoptimalkan proses berdasarkan karakteristik material untuk mencapai pemrosesan logam yang efisien dan stabil.