I {. optimasi parameter
Gejala: Daya berlebih/kecepatan lambat → bahan meleling dan akumulasi material; Daya/Kecepatan Cepat Tidak Cukup → Pemotongan Tidak Lengkap dengan Burrs .
Solusi: Uji "tabel pencocokan kecepatan daya" untuk ketebalan material yang berbeda (E . g ., daya 2000w dengan 1 . 2m/min kecepatan untuk baja karbon 8mm).
Gunakan "Perpustakaan Parameter Otomatis" built-in perangkat (e . g ., mode pra-set untuk baja karbon/pemotongan stainless steel) .
Untuk piring tipis (<3mm), try a "high-speed low-power" mode to reduce heat impact; for thick plates (>10mm), gunakan "daya tinggi berkecepatan rendah" untuk penetrasi penuh .
Gejala: Fokus tinggi → lebih banyak terak di permukaan atas; Fokus Rendah → Burrs Parah di Permukaan Bawah .
Solusi: Gunakan "kertas uji fokus" (tumpukan kertas multi-lapisan untuk mengukur titik terbakar) untuk menentukan ketinggian fokus yang optimal (biasanya 0.5-1 mm di bawah permukaan material untuk pemotongan baja karbon) .Periksa apakah sistem pemfokusan otomatis tidak berfungsi (e . g ., jamming motor servo, sensor kotor), dan secara manual mengkalibrasi posisi fokus .
II . Masalah gas bantu
Gejala: Menggunakan nitrogen dengan kemurnian rendah (<99.99%) or air → severe metal oxidation and hard-to-remove slag adhesion.
Solusi: Untuk pemotongan paduan baja stainless/aluminium, gunakan nitrogen dengan kemurnian lebih besar dari atau sama dengan 99 . 999%; Untuk baja karbon, oksigen dapat digunakan (perhatikan ketebalan lapisan oksidasi).
Periksa jaringan pipa gas untuk kebocoran dan filter untuk penyumbatan; Ganti filter gas secara teratur .
Gejala: Tekanan rendah → Gaya peniup terak yang tidak mencukupi; Tekanan tinggi → logam cair yang tersebar dan percikan .
Solusi: Tekanan yang disarankan: 8-12 bar untuk bahan tipis (<5mm), 15-20 bar for thick materials (>10mm) (Lihat manual perangkat untuk spesifik) .
Sesuaikan jarak nozzle-to-material (biasanya 1-2 mm) untuk memastikan aliran udara vertikal terhadap permukaan pemotongan .
Iii . pemeliharaan komponen peralatan
Gejala: Bukaan nosel yang diperbesar atau adhesi terak pada dinding bagian dalam → aliran udara yang berbeda dan hilangnya directionality .
Solusi: Periksa nozel setiap hari untuk dipakai, dan bersihkan segera setelah memotong bahan yang sangat reflektif (e . g ., tembaga, aluminium) .
Ganti nozel dengan model yang sama (perhatikan perbedaan aperture antara "pemotongan nozel" dan "nozel pengelasan") .
Gejala: Debu, minyak, atau titik ablasi pada permukaan lensa → balok yang berbeda dan berkurangnya kepadatan energi .
Solusi: Lensa lensa dengan etanol anhidrat dan kain bebas serat dalam satu arah (hindari gerakan kering atau mosi bolak-balik) .
Ganti lensa pelindung setiap 8 jam kerja (peringkat siklus di lingkungan debu tinggi) dan kalibrasi lensa fokus secara profesional setiap kuartal .
Gejala: Gerakan Mekanik 卡顿 (Jamming) → Offset Cutting Paths dan Rough Edges .
Solusi: Oleskan minyak berbasis lithium ke Rails Weekly dan periksa clearance sekrup-nut (kesalahan harus<0.03mm).
Bersihkan puing logam dari rel untuk mencegah keausan pada komponen presisi .
Iv . preprocessing material dan properti
Gejala: Minyak, skala oksida, atau pelapis pada permukaan material → terak tambahan selama pemotongan .
Solusi: Bersihkan permukaan dengan alkohol/pembersih sebelum dipotong, atau gunakan fungsi pembersihan laser untuk preprocessing .
Untuk pelat baja yang diputar panas, pertimbangkan peledakan tembakan untuk menghilangkan lapisan oksida terlebih dahulu .
Gejala: Hasil pemotongan yang tidak konsisten di pelat yang sama (e . g ., ablasi di area tipis, terak di area tebal) .
Solusi: Membutuhkan toleransi ketebalan material kurang dari atau sama dengan ± 0 . 1mm (kurang dari atau sama dengan ± 0,05mm untuk pemrosesan presisi) saat membeli.
Untuk bahan stres tinggi (e . g ., baja quenched), lakukan anil untuk meringankan tegangan internal sebelum memotong .
V . teknik debugging canggih
Untuk material-melebur tinggi (e . g ., alloy titanium), beralih dari mode kontinu ke pulsa (50-200 frekuensi Hz) untuk mengurangi akumulasi panas dan adhesi terak melalui pemanasan intermiten .
Hindari pemotongan langsung dari tepi pelat (rentan terhadap slag titik awal); Gunakan "pemotongan lead-in" (start 5-10 mm dari tepi dan sambungkan ke kontur) .
Untuk bentuk yang kompleks, prioritaskan "pemotongan spiral" atau "pemotongan berlapis" untuk mengurangi penumpukan panas di sudut .
Tindakan pencegahan
Memelihara log pemeliharaan: Rekam siklus penggantian untuk nozel dan lensa, dan hasil tes kemurnian gas untuk penelusuran .
Kalibrasi jalur optik tahunan: Mintalah insinyur pabrikan mengkalibrasi seluruh jalur optik setiap tahun (termasuk sudut cermin dan akurasi fokus) untuk memastikan kualitas balok .
Pelatihan operator: Berikan pelatihan khusus tentang perbedaan parameter untuk bahan yang berbeda untuk menghindari penyesuaian sewenang -wenang berdasarkan pengalaman .